Was ist der Herstellungsprozess von Natronlauge?

Ätznatron (Natriumhydroxid) ist eine lösliche starke Base. Soda (Natriumcarbonat) ist eigentlich ein Salz. Da es in Wasser hydrolysiert wird, um die Lösung alkalisch zu machen, und weil es dann einige ähnliche Eigenschaften wie Natronlauge hat, ist es parallel zu Natronlauge und wird"zwei Alkali" genannt; in der Industrie. Ätznatron und Soda sind alle wasserlöslich und stark alkalisch, was Na+-Ionen liefern kann. Diese Eigenschaften machen sie weit verbreitet in der Seifenherstellung, Textil-, Druck- und Färberei, Bleiche, Papierherstellung, Erdölverarbeitung, Metallurgie und anderen chemischen Industrien. Gewöhnliche Seife ist ein Natriumsalz hoher Fettsäuren, das normalerweise durch Verseifung von Öl mit leicht überschüssiger Natronlauge hergestellt wird. Wenn Sie Fettsäuren als Rohstoff verwenden, können Sie zur Seifenherstellung Soda anstelle von Natronlauge verwenden. In der Druck- und Färberei sowie in der Textilindustrie muss zu viel Lauge verwendet werden, um Baumwolle und Wolle zu entfetten. Auch die Herstellung von Kunstfasern benötigt Natronlauge oder Soda. Zum Beispiel sollte die Viskosefaser zuerst in 18 ~ 20 % Natronlauge (oder Sodalösung) verwendet werden, um die Zellulose zu imprägnieren und sie zu einer Alkalizellulose zu machen. Dann wird die Alkalicellulose getrocknet und zerkleinert, und dann wird das Sulfonat in der verdünnten alkalischen Lösung gelöst und die Viskoseflüssigkeit wird erhalten. Nach dem Filtern und Absaugen kann es zum Schleudern verwendet werden. Das raffinierte Öl muss auch mit Natronlauge verwendet werden. Um Kolloide in Erdölfraktionen zu entfernen, wird im Allgemeinen konzentrierte Schwefelsäure in Erdölfraktionen verwendet, um Kolloide aus Säurerückständen zu entfernen. Nach dem Beizen enthält das Öl auch saure Verunreinigungen wie Phenol und Naphthensäure sowie überschüssige Schwefelsäure. Es muss mit Natronlauge gewaschen und dann gewaschen werden, um raffinierte Erdölprodukte zu erhalten. In der Papierindustrie die erste chemische Methode, um mit zellulosehaltigen Rohstoffen (wie Holz) und Chemikalien umzugehen, die zu Zellstoff verkochen. Der alkalische Aufschluss wird verwendet, um Lignin, Kohlenhydrate und Harze aus Rohstoffen wie Lignin, Kohlenhydraten und Harzen zu entfernen, indem Natronlauge oder Sodalösung verwendet werden, um die organischen Säuren im Rohstoff zu neutralisieren, so dass die Cellulose abgetrennt wird. In der metallurgischen Industrie ist es oft erforderlich, die wirksamen Bestandteile des Erzes in lösliches Natriumsalz umzuwandeln, um die unlöslichen Verunreinigungen zu entfernen. Daher ist es oft notwendig, Soda (es ist auch ein Flussmittel) und manchmal auch mit Natronlauge hinzuzufügen. Beispielsweise werden beim Schmelzprozess von Aluminium für die Herstellung von Kryolith und die Behandlung von Bauxit Soda und Natronlauge benötigt. Wenn das Wolfram geschmolzen wird, werden auch zuerst das Konzentrat und das Soda zu löslichem Natriumwolframat geröstet, und dann wird durch Säureanalyse, Dehydratisierung, Reduktion und andere Prozesse das Pulver wie Wolfram hergestellt. In der chemischen Industrie wird Natronlauge zur Herstellung von Natrium und Elektrolysewasser verwendet. Die Herstellung vieler anorganischer Salze, insbesondere die Herstellung einiger Natriumsalze (wie Borax, Natriumsilikat, Natriumphosphat, Natriumdichromat, Natriumsulfit usw.), sollte in Natronlauge oder Soda verwendet werden. Synthetische Farbstoffe, Medikamente und organische Zwischenprodukte sollten auch in Natronlauge oder Soda verwendet werden. Der Herstellungsprozess von Natronlauge ist eine flockige Natronlauge, die ein Alias ​​von Natriumhydroxid ist. Natriumhydroxid wird in der Industrie als Industriealkali, Ätznatron und Ätzalkali bezeichnet und kann je nach vorhandener Form in flüssiges Alkali, Tablettenbasis, festes Alkali und körniges Alkali unterteilt werden. Unter ihnen sind Natronlauge, feste Basen und körniges Alkali die drei Formen von festem Natriumhydroxid. In der folgenden Tabelle ist die Natronlauge wiederum Natronlauge: 1. Die Lauge wird von 32 % auf 61 % aufkonzentriert und diese Stufe im Fallfilmverdampfer durchgeführt. Die Heizquelle ist Mitteldruckdampf und zwei Dampf und verdampft im Vakuum. Anschließend wird durch den Fallfilmverdicker 2,61 % alkalische Lösung reduziert und die Salzschmelze als Wärmeträger verwendet. Die Alkalilösung wird unter atmosphärischem Druck zu geschmolzenem Alkali kondensiert, und dann wird die Flocken-Festbasis (die legendäre Salzschmelze-Methode) mit der Flocken-Alkali-Maschine hergestellt. Die Natronlauge mit ionischer Membran mit einem Massenanteil von 32 % wird durch den ersten Effektverdampfer (Vakuum, zwei Dampf) auf 47 % aufkonzentriert. Nach der Alkalipumpe und dem Dampfkondensat des zweiten Effektverdampfers wird die Natronlauge durch das Dampfkondensat des zweiten Effektverdampfers erwärmt. Der Zweiteffekt-Verdampfer wird weiter auf 61% konzentriert, und die Alkalipumpe wird von der Alkalipumpe in den letzten Konzentrator gepumpt und durch das geschmolzene Salz auf 98% bis 99% erhitzt und dann von einer Sodamaschine zu einer Scheibe verarbeitet . Feste Natronlauge. Der 1 MPa Sattdampf aus dem Kraftwerk tritt in den ersten Effektverdampfer ein. Das Kondensat und ich bewirken eine alkalische Wärmeübertragung in das Umwälzbecken. Als Ergänzung zu weichem Wasser werden die beiden durch den zweiten Effekt erzeugten Dämpfe und die beiden durch die Endkonzentration erzeugten Dämpfe in den ersten Effekt-Verdampfer als Wärmequelle eingetragen und die 32%ige Lauge verdampft. Die Salzschmelze von 415 bis 430 °C wird von der Salzschmelzepumpe in den Schmelzsalzofen geleitet und nach dem Erhitzen bis zum letzten Eindicker erhitzt. Als Wärmequelle verdampft das Alkali zu 98% ~ 99% und wird schließlich in den Salzschmelzetank zurückgeführt und recycelt. Das Schmelzsalzofensystem ist ein Heizsystem mit geschlossenem Kreislauf. Das geschmolzene Salz wird erhitzt, indem die inneren und äußeren Spulen des Zündkopfes über dem Ofen erhitzt werden, um das geschmolzene Salz zu erhitzen. Die Salzschmelze zirkuliert im System durch die Pumpe, und die Zersetzung und Verschlechterung der Salzschmelze wird durch die Isolierung nach außen maximal reduziert. Beim ersten Erhitzen der Salzschmelze in der Produktion sind folgende Punkte zu beachten. (1) Der Schmelzpunkt von geschmolzenem Salz liegt bei etwa 143 °C. Alle Pipelines für geschmolzenes Salz sollten mit Dampfbegleitung ausgestattet sein. Um das Erstarren von Salzschmelzen in Rohrleitungen zu verhindern, ist es besser, gleichzeitig eine elektrische Begleitheizung zu verwenden. (2) Während des Erhitzens des geschmolzenen Salzes sollte die Hitze des geschmolzenen Salzventils sorgfältig überprüft werden. Wenn die Salzschmelze im gesamten System zirkuliert, ist insbesondere zu beachten, dass das kleine Rückflussventil nicht geschlossen werden kann und umgedreht werden muss, um das Absterben des Salzschmelzventils zu verhindern.